防患于未“修”前

——主动安全理念驱动下的设备全生命周期实践

一、设备管理——企业安全的隐性命脉

在当前的企业运营中，设备管理的有效性已然成为一个普遍存在的挑战。来自不同行业的反馈显示，其管理痛点集中体现在以下几个方面：

其一，设备管理基本上游离于企业整体EHS管理体系之外，难以融合；

其二，设备管理还是停留在“反应式”阶段，设备出现故障或事故生产使用部门与设备维护部门就“有没有报修”“由谁报修”等事项互相推诿，形成死循环；

其三，生产线负荷大，维修或大修计划实施往往受到阻碍，设备超负荷运行的现象较为普遍。

这些痛点都可以归结到企业设备管理上，这些痛点如果得不到合理解决，将会影响企业的安全生产态势，削弱企业的市场竞争力。需要说明的是，这里所说的设备是一个泛指的概念，它包括各类动静机电设备、工艺专用设备、国标定义的特种设备及各类检测、监测仪器仪表及各类工装夹具等等。

企业设备管理质量对于企业安全绩效影响究竟多重要？简言之，设备管理质量直接关系着企业安全绩效，对于减少企业事故具有举足轻重的作用。

案例一：美国威斯康星州Superior 炼油厂火灾事故

2018年4月，美国威斯康星州的Superior 炼油厂在维护期关闭流化催化裂化（FCC）单元期间，因关键滑阀长期侵蚀未被及时更换或检修，密封失效使空气与未隔断的烃类混合，最终引发两个压力容器爆炸，金属碎片被抛射至约 400米外，击穿了该处的沥青储罐，引发约 17,000 桶热沥青泄漏并着火，超过 2,500 名居民被迫疏散，厂区内外36 名员工受伤。事后统计，事故造成约 5.5 亿美元的直接财产损失，工厂重建及恢复运营成本累计高达 12 亿美元，是预估的2倍以上；重建工作从2018年持续到2023年，并且至今仍然是减产的状态。

企业要开展规模性生产活动必须具备下述基本条件，即：人员，设备工具，工艺流程，物料供应、资金与后勤保障。而功能异常或功能缺失的设备工具会被归类为危害因素（如固定失效的锤子头可能会被甩飞，刹车失灵的机动设备容易发生碰撞等）。失效的设备工具不仅会直接影响生产，同时还会引起诸如机械伤害、触电、碰撞、夹挤、高处坠物，甚至燃烧、爆炸等后果相对严重的事故。

根据统计，全球著名企业的生产现场事故案例中，与设备工具失效或使用不当直接关联的事故占比高达三分之一。不仅如此，设备失效所带来的还有频繁的维修造成的维修成本上升，以及随之骤增的隐性风险。维修人员不得不频繁地暴露在风险中，间接引发事故，成为企业安全绩效的另一个巨大威胁，这就是企业必须强化设备全生命周期管理，而且必须将设备管理与安全管理有机融合的根本原因。

二、全生命周期视角：设备从“出生”到“退役”的安全逻辑

案例二：美国US Steel炼焦厂阀门失效爆炸事故

2025年8月，美国宾夕法尼亚州US Steel公司Clairton炼焦厂在例行维护作业中发生爆炸。事发时，工人在进行炉气管道排放与清洗操作，一只使用逾70年的气体阀门因材料疲劳与裂纹扩展突然失效，导致炉气泄漏并被点燃，引起剧烈爆炸。

三、管理融合的三道“高墙”：EHS与设备管理为何难以协同

相信很多人在进行设备管理的时候都会遇到难以融入本企业的EHS体系的问题。这个问题的原因比较复杂——首先有历史上的原因：根深蒂固的传统设备管理模式，与自成一体、思路迥异的现代化EHS体系，在管理范式上存在根本性差异，导致二者在融合过程中常常面临协同上的挑战。

其次有专业上的原因：设备管理本身具有高度的技术专业性，而其他部门人员（如生产或EHS管理人员）往往缺乏相关背景。这种专业知识的不对称，容易让设备技术人员在跨部门协作中产生被“外行指导内行”的排斥感。

再者是管理架构方面的原因：从组织职能划分上看，设备管理部门是设施维护的执行方，EHS部门是合规性的监督方。这种“被检查”与“检查”的角色位置预设了一种对立关系，从而在双方之间筑起了信任与协作的高墙。

毫无疑问，在现行的企业管理实践中，依据专业功能设置部门（如人力资源、财务、工艺生产、设备维修等）是主流的组织架构形式。不可否认，这种方式在提升专业领域的运营效率上发挥了关键作用，但也必须正视它的弱点：它容易出现谷仓效应，部门间出现沟通不畅、信息割裂与协作匮乏等问题。当各部门演变为相互隔绝的封闭单元时，组织的内部合力会被严重损耗，成为制约组织效能的一个结构性瓶颈，让企业的战略目标受到影响。

那么，是否存在一种两全其美的方案，既能充分发挥各部门的专业特长，又能有效打破其间的交流壁垒，从而实现“一加一大于二”的效果呢？

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